為了有效控制加工過程的每個環節,保證加工的效率和質量,我們要專門配備乳化切削液人員,負責乳化切削液和CNC加工中心所需的油類管理。根據公司實踐需要,對切削液進行了管理,總結為以下幾點:
(1)配備專職的切削液管理員,對金屬乳化切削液和油類進行專門管理。
(2)切削液的稀釋選用自來水〔定期測試水的硬度變化,水的硬度控制在(100~200)×10-6之間〕。
(3)準確掌握切削液濃度,使用濃度計(折光儀)來檢測。
(4)每天添加切削液和檢測使用濃度和pH值。
(5)加工結束后,用乳化切削液軟管沖洗掉機床和夾具表面的切屑和粒渣。打開機床防護門,使機床加工區的潮濕空氣散去。
(6)切削液的凈化采用獨立的單機重力式紙帶過濾方式,去除切削液中的屑渣和浮油。
(7)定期更換清洗機床冷卻系統,減少切削液中細菌生長機會,保證加工質量。
(8)在設置了乳化切削液員一職后,加工過程中的積屑瘤的現象明顯改善,了以前出現的因為乳化切削液的濃度過低,造成的機床和夾具生銹的現象,同時公司通過對切削液回收的管理,減少了環境的污染,節約了成本。
在乳化切削液的選擇方面,除了要考慮切削液的潤滑性、冷卻性等性能外,還要考慮切削液的防銹性、成本和易維護等方面的性能。切削油易選用粘度相對較低的基礎油加入減摩添加劑,這樣既可以達到潤滑減摩,也可以具有很好的冷卻和易過濾性。但是切削油存在的問題是閃點低,在高速切削時煙霧較重,危險系數較高,而且揮發快,用戶使用成本相應變高,因此在條件允許的情況下,建議盡量選用水溶性切削液。
對于水性乳化切削液,更重要的是考慮其防銹性。現在常用的水性鋁防銹劑有硅酸鹽和磷酸脂,對于工序間存放時間較長的工件,在加工時易選用具有磷酸脂型防銹劑的切削液,因為硅類物質與鋁材長時間接觸會發生腐蝕產生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8-10,如果防銹性不好,鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。因此,選用的水溶性切削液一定要具有良好的鋁防銹性能。
鋁合金加工乳化切削液的選擇是非常重要的,既要保證切削液良好的潤滑性、防銹性,還要有良好的穩定性、過濾性和易維護性,只有這樣才能加工出符合要求的產品,大限度地降低切削液的使用成本。
乳化切削液通常含有礦物油、動植物油、表面活性劑、極壓添加劑、防霉殺菌劑、各種金屬離子和懸浮物等。切削液對環境的危害主要體現在其廢液對水資源和土壤的污染。由此可見,金屬切削液會對環境和人類造成極大的危害,因此廢切削液必經過處理后才能排放。那么處理乳化切削液的方法有哪些?
一、乳化切削液的廢液處理
1、改善乳化切削液的凈化裝置;
2、定期清理乳化切削液箱中的切屑;
3、通過檢修機床防止潤滑油漏入;
4、定期補充切削潤滑添加劑;
5、加熱去除水份,并經沉演過濾后加入一些切削油潤滑添加劑,即可恢復質量,繼續使用。
二、水基切削液的廢液處理
1、物理處理:其目的是使發府中的懸濁物;
2、化學處理:其是對在物理中未被分離的微細懸濁粒子或膠體狀粒子;
3、生物處理:生物處理的目的是對用物理、化學處理都很難除去的廢液中的有機物;
4、燃燒處理:有直接燒卻法和將廢液蒸發濃縮以后再進行燃燒處理的“蒸發濃縮法”。
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