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1、使用高質量，穩定性好的切削液；
2、用純水配制濃縮液，不僅可改善切削液的潤滑性，還能防止細菌侵蝕；
3、使用時要控制好切削液中濃縮淮的比率，定期使用折光儀測試切削液的濃度參數。濃度過高，切削液容易使操作工人的皮膚產生過敏。濃度過低，會引起細菌的大量腐蝕；
4、由于機床所用的油中含有細菌，盡可能減少機床漏出的油混入切削液，切削液中雜油含量過高會滋生細菌；
5、當切削液的pH值過低時應及時加入新的切削液，提高pH值，切削液的pH值在8.3～9.2時，細菌難以生存；
6、合理使用殺菌劑；
7、加裝過濾凈化裝置或定期撇除浮油，清除污物。
我們都知道，切削液在加工過程中起到潤滑、冷卻、清洗、防銹等作用，不同類型的金屬加工切削液，各有優點和缺點。下面讓小編對于不同類型的金屬切削液簡單說明有哪些區別和不同。
1、合成切削液：此類金屬加工切削液優勢在于其具有油基切削液的一定潤滑性，又具有水基切削液的冷卻性與易清洗性，便于工件的后序加工。合成切削液的穩定性和抗霉變能力比乳化液強。劣勢在于在某些苛刻條件下使用時潤滑性欠佳，容易引起粘著和刀具磨損。
2、乳化切削液：此類切削液優勢在于其具有優異冷卻性和易清洗的特點；兌水稀釋使用，較為經濟，使用方便，同時有利于操作者的安全衛生。劣勢是乳化切削液容易產生微生物及霉菌，使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭變質。
3、油基切削液(又稱油性切削油)，此類金屬加工切削液不兌水，直接使用。優勢在于切削液的潤滑性和防銹性能好；劣勢是其冷卻性與清洗行不如水基切削液。
不同類型的切削液，有著不同的的作用，所以在使用中要根據不同情況來選擇合適的金屬加工切削液。
一：乳化型切削液。
乳化型就是以礦物油為基礎油，兌水后呈乳白色，含油量高，具備的潤滑性。但其弱點易于滋生細菌而使切削液敗壞。針對乳化型切削液的弱點，而研發了，多種生物穩定劑，可有效控制細菌、霉菌、真菌等多種微生物的形成，進而提供更長的使用壽命。
二：半合成切削液。
半合成是指帶有部分礦物油，既有乳化型的良好潤滑性，又有合成型的長期使用壽命。對于加工不一樣材質，研發出具有針對性的切削液。
在加工鑄鐵工件加工防銹時可以用，鑄鐵防銹切削液（鑄鐵）專為鑄鐵、碳鋼等極易生銹的金屬加工而研發，具備優異的沉淀功能，可快速將鑄鐵粉末沉淀到池底，防銹性能。
三：全合成切削液。
全合成切削液采用化學原料經化合反應而成的切削液，鑒于不含油，難于滋生細菌，使用壽命長。傳統的合成切削液鑒于潤滑性能欠佳多數用作研磨加工或輕負荷切削加工。長壽精密合成型切削液采取合成脂潤滑技術，在提供超長的使用壽命同時提供的潤滑性能。
長壽精密切削液在加工鑄鐵件中具備的泡沫抑制性，工作液帶走量少，富含的抗雜油成份，使其容易分離出泄漏到工作液中的機臺其它部位使用的潤滑油，保持工作液的持久穩定，明顯提高工作液使用壽命降低工作液成本。
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