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大型筒類鍛件多應用于壓力容器，壓力容器的發展趨勢是大型化和整體化，設備的大型化使鍛件尺寸越來越大，有些鍛件尺寸已超過現有壓機的鍛造能力。

筒體鍛件的主要制造過程包括煉鋼→鍛造→鍛后熱處理→性能熱處理→性能檢驗。其中熱加工工藝過程對產品質量均有影響，因此可通過控制熱加工工藝過程來控制產品質量。

筒節鍛件所用鋼錠采用精選的原材料和鐵合金，電爐冶煉加爐外精煉。鋼水經合理控制化學成分、真空冶煉并真空澆注，保證得到高純凈度的鋼。

由于筒體鍛件尺寸超過現有水壓機的尺寸，無法利用水壓機直接鍛造出成品。筒體鍛件的鍛造在 150MN水壓機和筒體軋機上完成。先利用水壓機鍛造出半成品，然后在筒節軋機上軋制出成品。筒節的鍛造過程為：鐓粗、沖孔→芯棒、拔長→馬杠擴孔→軋制出成品。

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鍛件的試驗方法有哪些？

1.鍛件成品的檢驗按JB/T8421的規定執行。

2.鍛件用鋼的化學成分分析按 3.2.5-3.2.7的規定執行。

3.力學性能試驗

（1）拉伸試驗方法按GB/T228的規定執行；

（2）沖擊試驗方法按GB/T229的規定執行；

（3）硬度試驗方法按GB/T231的規定執行。

4.如果鍛件拉伸試驗用試樣的斷面上有裂紋、非金屬夾雜物和其他缺陷時，鍛件應低倍檢查和超聲波探傷。超聲波探傷時，應明確探傷部位、范圍、深度、探傷方法及驗收條件。試驗方法可參考JB/T8467的規定。

5.白點檢驗可在專門切下的試片上進行，也可在鍛件本體上用能保證檢驗可靠性的任一方法進行。

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鍛造鍛件時退火的種類？

再結晶退火：再結晶退火又稱為中間退火。它是指將冷塑性變形加工的鍛件加熱到再結晶溫度以上，保持適當時間，通過再結晶使冷塑性變形過程中產生的晶體學缺陷基本消失，重新形成均勻的等軸晶粒，以消除形變強化效應和殘留應力的退火工藝。

再結晶退火就是利用材料冷塑性變形后，加熱時的再結晶現象，使被拉長、壓扁或破碎的晶粒變為均勻的等軸晶粒，來達到消除加工硬化，恢復塑變能力，以利于進一步變形加工的目的。

均勻化退火：又稱為擴散退火。以減少鍛件化學成分和組織的不均勻性程度為主要目的，將其加熱到高溫并長時間保持，然后緩慢冷卻的退火工藝。 

均勻化退火的加熱溫度，一般選在鋼的熔點以下100~2OO℃，通常為1050~1150℃，保溫時間一般為10~15h，以保證擴散充分進行，達到消除或減少化學成分或組織不均勻的目的。由于均勻化退火的加熱溫度高、時間長，晶粒必然粗大。為此，必須再進行一次完全退火或正火，使組織重新細化。

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