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1、低速切削時(shí)，刀具以硬質(zhì)點(diǎn)磨損為主，宜選用以潤滑性能為主的切油，在較高速度切削時(shí)，刀具主要是熱磨損，要求全合成切削液良好的冷卻性能，宜選用乳化液或水溶液。
2、粗車或粗銑鑄鐵時(shí)，因?yàn)殍T鐵中含石墨，切削時(shí)石墨可以起到固體潤滑劑的作用能減少摩擦。若使用油類切削液，會(huì)把崩切屑和砂粒粘合在一起，起到研磨劑的作用，使刀具和機(jī)床導(dǎo)軌磨損，所以鑄鐵粗加工時(shí)一般不用全合成切削液。
3、用于高速工具刀具粗車或粗銑鋁及其合金、銅及其合金工件時(shí)，應(yīng)選用5％~7％的乳化液。
4、作為現(xiàn)在主流的硬質(zhì)合金刀片，一般情況下不加切削液，因?yàn)槿羟邢饕毫髁坎蛔慊虿痪瑫?huì)造成硬質(zhì)合金刀片冷熱不均，產(chǎn)生裂紋，造成刀具報(bào)廢。
但在加工某些硬度高、強(qiáng)度大，導(dǎo)熱性差的特殊材料時(shí)（尤其是重切削），由這時(shí)切削區(qū)域溫度較高，會(huì)造成硬質(zhì)合金刀片與工件材料中的某些元素發(fā)生粘接和擴(kuò)散現(xiàn)象，導(dǎo)致刀具迅速磨損，此時(shí)，應(yīng)加注流量充足，均勻并以冷卻作用為主的切削液，如2％~5％的乳化液或合成切削液，可顯著降低切削區(qū)域溫度，提高刀具壽命。
若切削液采用噴霧加注法，則切削效果更好。硬質(zhì)合金刀具使用切削液時(shí)，不能間斷使用，一定自始至終使用，否則會(huì)影響刀具壽命和工件已加工表面質(zhì)量。
5、用于高速工具刀具粗車或粗銑碳素鋼工件時(shí)，應(yīng)選用質(zhì)量分?jǐn)?shù)低的乳化液（如3％~5％的乳化液），也可以選用合成切削液。
我們都知道，全合成切削液在加工過程中起到潤滑、冷卻、清洗、防銹等作用，不同類型的金屬加工切削液，各有優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)。下面讓小編對(duì)于不同類型的金屬切削液簡單說明有哪些區(qū)別和不同。
1、合成切削液：此類金屬加工切削液優(yōu)勢在于其具有油基切削液的一定潤滑性，又具有水基切削液的冷卻性與易清洗性，便于工件的后序加工。合成切削液的穩(wěn)定性和抗霉變能力比乳化液強(qiáng)。劣勢在于在某些苛刻條件下使用時(shí)潤滑性欠佳，容易引起粘著和刀具磨損。
2、乳化切削液：此類全合成切削液優(yōu)勢在于其具有優(yōu)異冷卻性和易清洗的特點(diǎn)；兌水稀釋使用，較為經(jīng)濟(jì)，使用方便，同時(shí)有利于操作者的安全衛(wèi)生。劣勢是乳化切削液容易產(chǎn)生微生物及霉菌，使乳化液中的有效成分產(chǎn)生化學(xué)分解而發(fā)臭變質(zhì)。
3、油基切削液(又稱油性切削油)，此類金屬加工切削液不兌水，直接使用。優(yōu)勢在于切削液的潤滑性和防銹性能好；劣勢是其冷卻性與清洗行不如水基切削液。
不同類型的全合成切削液，有著不同的的作用，所以在使用中要根據(jù)不同情況來選擇合適的金屬加工切削液。
很明顯，肯定是不可以！
廢油大部分是內(nèi)部已出現(xiàn)了變質(zhì)，氣味惡臭沖鼻，持續(xù)使用不僅對(duì)工件和機(jī)器設(shè)備沒有起到保護(hù)的作用還會(huì)致使工件或是機(jī)臺(tái)腐蝕。廢棄油品直接替代全合成切削液，其中的殘?jiān)鼤?huì)腐蝕、磨壞刀具，潤滑能力大大降低；廢棄油中的腐質(zhì)會(huì)滋長很多細(xì)菌，加速油的變質(zhì)，變黑變臭進(jìn)一步降低潤滑能力；并且廢棄油沒有防銹因子，起不到防銹功效；廢棄油中殘?jiān)啵鲃?dòng)性差，難以清潔，會(huì)腐蝕機(jī)床、刀具、工件。
因此，廢棄油不但沒有起著廢物利用、經(jīng)濟(jì)實(shí)惠的效果，反倒提高了人工、維修成本，降低了產(chǎn)品合格率，是高耗能低生產(chǎn)率的做法。可見，廢油是沒法取代全合成切削液來使用的。
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