金剛石磨片基體熱處理工藝特點及存在的問題 ?從金剛石磨片基體的技術標準要求可以看出，要達到基體的彈性極限和硬度指標，對于65Mn用作基體材料的金剛石磨片，其熱處理方式應采用淬火+中溫回火。

但金剛石磨片基體淬火有個非常突出的特點，那就是淬火變形量和開裂傾向性大。

產生變形的原因有：

（1）加熱無論是空氣還是鹽浴，熱的對流或多或少都會對片基產生沖擊而造成加熱變形。

產生裂紋的因素諸多，如鋼的化學成分、原材料缺陷、原始組、加熱因素、冷卻因素、鋸片特有的結構特點導致片端面分布各種應力聚集，尤其是周邊的拉應力大增加等都是形成裂紋的潛在因素。

由于基體是薄片件，面積大而厚度薄，其直徑從300mm-1600mm，而厚度一般只有2-4mm，這么大的薄片件淬火時的熱處理變形和開裂正是基體熱處理的難點。因此，如何減少淬火變形和開裂的控制以滿足基體平面度和硬度的要求是金剛石磨片基體熱處理的關鍵。

目前，我國很多生產廠家對金剛石磨片基體的熱處理采用自由淬火+加壓回火的工藝。在加壓回火中，平面度和硬度是兩個相互矛盾的因素，為糾正淬火變形，回火后以達到平而度的要求，勢必升高回火溫度或增加回火次數，但較高的回火溫度和多次回火，必定造成基體硬度的下降，同時往往得不到需要的回火屈氏體使用組織，而是回火索氏體。

因此采用普通自由淬火+加壓回火的工藝，很難達到基體平面度和硬度兩個技術參數的統一，即使宏觀上的技術指標能達到要求，往往微觀上的金相組織不完全是回火屈氏體，夾雜有一般屈氏體組織，因金相組織的原因，也很難達到使用性能的要求。往往造成產品質量不穩定，廢品率高，質量檔次低。因此，熱處理技術不合理或不太過關，是導致目前我國很多廠家金剛石磨片基體生產水平和產品質量不高的主要原因。

金剛石磨片要怎么保養

金鋼石磨片的保養之法則有四點，我們一起來看看：

1. 金剛石磨片如不立即使用，應將其平放或利用內孔將其懸掛起來，平放的鋸片上不能堆放其它物品或腳踩，并要注意防潮，防銹蝕。

2. 當金剛石磨片不再鋒利、切割面粗糙時，必須及時進行再修磨。修磨不能改變原角度，和破壞動平衡。

3.金剛石磨片的內徑修正、定位孔加工等，必須由廠方進行。如果加工不良，會影響產品使用效果，并且可能發生危險，擴孔原則上不能超過原孔徑20mm，以免影響應力的平衡.

4. 合金磨片的選擇。

1)樹脂結合劑金剛石磨片結合強度弱，因此磨削時自銳性能夠好，不易堵塞、磨削、磨削力少、磨削溫度低，缺點是耐磨性較差、磨具損耗大，不適合重負荷磨削。

2)陶瓷結合劑金剛石磨片耐磨性及結合能力優于樹脂結合劑，切削鋒利、磨削、不易發熱及堵塞、熱膨脹量少、容易控制精度、缺點磨削表面較粗、成本較高。

3) 金屬結合劑金剛石磨片結合強度高、耐磨性好、磨損低、壽命長、磨削成本低、能承受較大負荷，但銳性差，易堵塞。

4) 磨料粒度對磨片堵塞及切削量有一定影響，呂梁電鍍金剛石鋸片，粗砂粒與細砂粒相比，切入深度大磨粒切刃磨損增大，電鍍金剛石鋸片質量好，反之磨片易于堵塞。

5) 磨片硬度對堵塞影響較大，硬度高磨片導熱系數高，不利于表面散熱，有利于提高加工精度及耐用度。

6) 磨片濃度選擇是重要特性，它對磨削效率及加工成本有很大影響，濃度過低影響效率，反之磨粒易脫落，但佳結合劑濃度范圍也佳。

燒結型金剛石砂輪

燒結型金屬結合劑砂輪多以青銅等金屬作為結合劑，用高溫燒結法制造，其結合強度高，成型性好，耐高溫，導熱性耐磨性好，使用壽命長，可承受較大負荷。因砂輪燒結過程不可避免地存著收縮及變形，所以使用前必須對砂輪進行整修，電鍍金剛石鋸片工藝，但砂輪修整比較困難。現生產常用砂輪對滾整修方法不僅修整時費時費力，而且修整過程金剛石顆粒脫落較多，修整砂輪本身消耗很大，整修精度較低。

近幾年來各國學者相繼開展了應用特種加工方法修整金屬結合劑金剛石砂輪研究工作，電鍍金剛石鋸片規格，主要有電解修整法、電火花修整法復合修整法等。電解修整法速度快，但整修精度不高；電火花修整法整修精度高，既可整修又可修銳，但整修速度較慢；復合修整法有電解電火花復合修整法、機械化學復合修整法等，修整效果較好，但系統較復雜，因此燒結型金剛石砂輪修整問題仍然沒有得到很好解決。

此外，由于砂輪制造工藝決定了其表面形貌隨機，各磨粒幾何形狀、分布及切削刃所處高度不一致，因此磨削時只有少數較高切削刃切到工件，限制了磨削質量磨削效率進一步提高。