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板金車間的傳統(tǒng)加工方式為剪、切、折三步流程。在鈑金加工中，沖裁工藝要求大量的模具，而沖裁工藝又具有少切削、無切削等特點(diǎn)，因此非常重要。這種模具通常需要在一次生產(chǎn)中完成幾十個(gè)套筒，而有些產(chǎn)品可能需要上百個(gè)套筒。在模具設(shè)計(jì)制造過程中，時(shí)間本身就需要一定的周期，而產(chǎn)品還要有一定的試制周期，這樣就造成了大量的耽誤時(shí)間，從經(jīng)濟(jì)角度來看，裝備大量模具，產(chǎn)品的成本就會(huì)相應(yīng)增加，造成成本的浪費(fèi)。因此，在整個(gè)市場(chǎng)競(jìng)爭的大環(huán)境下，迫切需要一種新的加工方式。

由于以上原因，太原鋼材加工廠家地址，大型激光加工技術(shù)在鈑金車間便成了一大特色，激光加工技術(shù)大的特點(diǎn)就是不用模具就可以加工，利用激光加工落料省去了大量模具的使用，使生產(chǎn)時(shí)間縮短，產(chǎn)品成本降低，更好地，非常有利于多種小批量產(chǎn)品的生產(chǎn)，以及大批量產(chǎn)品的生產(chǎn)。

大型折彎加工

通過更換模具進(jìn)行大型激光切割，可達(dá)到縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間、降低生產(chǎn)成本的效果。激光焊分為脈沖焊和大功率連續(xù)焊。激光焊能使單次激光焊接獲得激光源的大密度能量，高速焊縫受熱面和變形小，焊縫接頭性能好，而且激光焊接時(shí)能控制焊縫尺寸。當(dāng)激光焊接過程中，在功率、速度和鏡片配合相同的情況下，激光鏡片的焦面位置與焊接材料的焦面位置會(huì)影響材料的熱效率，通常采用焊接材料比激光鏡片焦面高的方法。

可以說的是，隨著激光加工技術(shù)的發(fā)展，鈑金車間生產(chǎn)加工必然會(huì)實(shí)現(xiàn)可靠、和高自動(dòng)化的程度。

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卷圓加工繩槽底徑公差應(yīng)不大于GB1801～GB1802中的h10的數(shù)值，對(duì)于雙吊點(diǎn)中高揚(yáng)程啟閉機(jī)，其卷圓繩槽底徑公差應(yīng)不大于h9，繩槽表面粗糙度為GB1031的Ra=12.5μm，底徑圓柱度誤差不大于直徑公差的一半。?

鑄鐵卷圓加工和焊接卷圓加工應(yīng)經(jīng)過時(shí)效處理，鑄鋼卷圓應(yīng)退火處理。?

鑄造卷圓加工面上的局部砂眼、氣孔其直徑小于8mm，深度不超過該處名義壁厚的20%（值不大于4mm），在每100mm長度內(nèi)不多于1處，太原鋼材加工公司，在卷圓全部加工面上的總數(shù)不多于5處，允許不焊補(bǔ)。?

缺陷清除后，允許焊補(bǔ)的范圍見下表。同一斷面上和長度100mm的范圍內(nèi)缺陷不得多于2處，焊補(bǔ)后可不作熱處理，但需磨光。

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毛刺是指在激光切割加工中工件表面過渡處出現(xiàn)的各種尖角、毛邊等不規(guī)則的金屬部分。毛刺是激光切割機(jī)加工中產(chǎn)生的普遍現(xiàn)象之一，毛刺直接影響被加工工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。毛刺只會(huì)產(chǎn)生在金屬切割中，太原鋼材加工，非金屬切割中不存在毛刺問題。毛刺是如何產(chǎn)生的呢？其實(shí)毛刺就是金屬材料的表面過多的殘?jiān)w粒。如果一件材料出現(xiàn)了毛刺，那么這件材料就可以定性會(huì)次品了，毛刺越多，那么質(zhì)量自然就越低。

大型折彎加工

調(diào)整之后切割出來的工件是沒有毛刺的，讓激光切割機(jī)的切割變得更有質(zhì)量。根據(jù)激光切割機(jī)的工作原理，分析得出了其產(chǎn)生毛刺的原因和解決方法

　1、切割機(jī)的輔助氣體的純度不夠。解決方法：解釋提高輔助氣體的純度。

　2、切割機(jī)的激光束的加點(diǎn)發(fā)生了偏移。解決方法：進(jìn)行焦點(diǎn)的調(diào)試，及時(shí)的進(jìn)行調(diào)整。

　3、激光切割機(jī)運(yùn)作時(shí)間過長而產(chǎn)生的不穩(wěn)定。解決方法：關(guān)閉機(jī)器重啟并讓機(jī)器休息。

　4、光束的焦點(diǎn)的上下位置出現(xiàn)偏差。解決辦法：調(diào)整焦點(diǎn)的位置，根據(jù)其產(chǎn)生的偏移位置進(jìn)行調(diào)整。

　5、機(jī)的輸出功率不夠。解決辦法：檢查激光切割機(jī)的工作是否正常。不正常則需要及時(shí)修理維護(hù)，如果正常則要檢查輸出數(shù)值是否正確。

　6、切割機(jī)的線切割速度過慢。解決方法：及時(shí)調(diào)整并提高線切割速度。