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主營：軌道交通及汽車零部件環(huán)境可靠性檢測,電池檢測及高分子材料檢測
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疲勞斷裂是結(jié)構(gòu)零、部件失效的主要模式。據(jù)統(tǒng)計(jì)，由于結(jié)構(gòu)部件失效導(dǎo)致的重大事故中的85%^-90%與疲勞斷裂有關(guān)。根據(jù)斷裂力學(xué)的觀點(diǎn)，杭州疲勞耐久測試，金屬結(jié)構(gòu)件的疲勞破壞是由于主裂紋擴(kuò)展到臨界尺寸而造成的，結(jié)構(gòu)的壽命取決于結(jié)構(gòu)危險(xiǎn)部位裂紋的萌生與擴(kuò)展。該方法將疲勞斷裂過程分為三個(gè)階段。一是構(gòu)件在交變力作用下產(chǎn)生初始裂紋(初始裂紋定義至今仍無統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，整車疲勞耐久測試，習(xí)慣上為0.5^-1mm);二是裂紋開始擴(kuò)展，以致產(chǎn)生較大宏觀裂紋;三是裂紋急劇擴(kuò)展，迅速導(dǎo)致破壞，它的壽命往往很短，材料疲勞耐久測試，稱瞬間斷裂壽命，工程上不予考察。
隨著科技水平的進(jìn)步和高科技的不斷發(fā)展，對于汽車零部件來說，現(xiàn)在的疲勞耐久測試已經(jīng)從原先的手動或者半自動化測試方式轉(zhuǎn)變成現(xiàn)在的全自動化。利用電機(jī)、氣缸或者工業(yè)機(jī)器人手臂等現(xiàn)代化產(chǎn)品，再加上稍微的改裝，大部分零部件的疲勞耐久性測試都已經(jīng)可以完全依靠機(jī)器或者機(jī)械來完成。這一轉(zhuǎn)變從而提高了測試數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性和一致性，并且有效降低了人工操作及人為錯(cuò)誤對檢測質(zhì)量和效率的影響。
根據(jù)相關(guān)汽車標(biāo)準(zhǔn)要求，零部件常見的需執(zhí)行的疲勞耐久試驗(yàn)項(xiàng)目如下：汽車按鍵的按壓耐久性試驗(yàn)、汽車把手的開關(guān)耐久性試驗(yàn)、汽車方向盤的扭轉(zhuǎn)耐久性試驗(yàn)、汽車手柄的力學(xué)耐久性試驗(yàn)、汽車線束的彎折耐久性試驗(yàn)等。當(dāng)然，還有更多的零部件可以做疲勞耐久測試，這些小L家都可以根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備設(shè)計(jì)、編程來完成哦。
復(fù)合地板動靜載荷
Q/CR 616-2017鐵路客車及動車組用地板
第6.5.3.4節(jié) 動載荷試驗(yàn)
試驗(yàn)方法：
試件表面施加1600N±350N的力，以2Hz的頻率，進(jìn)行100萬次測試。樣品放置方法按照GB/T 1456的規(guī)定進(jìn)行。樣件使用產(chǎn)品原厚，尺寸76mm×600mm，跨距500mm.
第6.5.3.5節(jié) 靜載荷試驗(yàn)
試驗(yàn)方法：
a)500mm×700mm的地板固定在兩平行支撐之上，支撐之間的距離為500mm，每側(cè)支承部分緊固件為5個(gè)，緊固件間距為80mm，支承材料在受力范圍內(nèi)不產(chǎn)生形變。
b)在a)中地板上按圖1放置6塊200mm×105mm、厚度為10mm的墊板，使用硬木作為墊板，在測試前稱量板的重量，同時(shí)將500mm×700mm×10mm的鋼板平放在6塊板上面。載荷按4800N/m2進(jìn)行施加，根據(jù)每平方米站立6名體重為80kg的人的要求，此時(shí)的受力載荷約為2400N，加載在鋼板中部，減掉鋼板及木墊板的重量，計(jì)算應(yīng)該施加的力值，減速器疲勞耐久測試，觀測其彎曲變形情況。
c)在a)中地板表面中心上施加4000N的載荷，受力面積為40mm×50mm的長方形，觀測期彎曲變形情況。
溫馨提示：以上是關(guān)于江蘇威闊檢測(圖)-減速器疲勞耐久測試-杭州疲勞耐久測試的詳細(xì)介紹，產(chǎn)品由江蘇威闊檢測技術(shù)服務(wù)有限公司為您提供，如果您對江蘇威闊檢測技術(shù)服務(wù)有限公司產(chǎn)品信息感興趣可以聯(lián)系供應(yīng)商或者讓供應(yīng)商主動聯(lián)系您 ，您也可以查看更多與電熱設(shè)備相關(guān)的產(chǎn)品！
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第3年
